जैसा कि सर्वविदित है, छेद प्रणाली में रीमिंग अंतिम प्रक्रिया है।यदि कुछ कारक इसे प्रभावित करते हैं, तो संभावना है कि योग्य तैयार उत्पाद तुरंत अपशिष्ट उत्पाद बन जाएंगे।यदि हमें समस्याएँ आती हैं तो हमें क्या करना चाहिए?ओपीटी कटिंग टूल्स ने रीमर के व्यावहारिक अनुप्रयोग में उत्पन्न होने वाले कुछ मुद्दों और उपायों को व्यवस्थित किया है, उम्मीद है कि आप लेख में कुछ अंतर्दृष्टि प्राप्त कर सकते हैं।
1. भीतरी छेद का ख़राब खुरदरापन
कारण
1.काटने की गति बहुत अधिक है।
2.कटिंग द्रव का चयन अनुचित है।
3. रीमर का मुख्य विचलन कोण बहुत बड़ा है, और रीमर का काटने वाला किनारा एक ही परिधि पर नहीं है।
4. रीमिंग भत्ता बहुत बड़ा, असमान या बहुत छोटा है, और स्थानीय सतह रीमिंग नहीं है।
5. रीमर के काटने वाले हिस्से का स्विंग विचलन सहनशीलता से अधिक है, काटने की धार तेज नहीं है, और सतह खुरदरी है।
6.रीमर का काटने का किनारा बहुत चौड़ा है।
7. रीमिंग के दौरान खराब चिप हटाना।
8.रीमर का अत्यधिक घिसाव।
9.रीमर चोटिल हो गया है, जिससे किनारे पर गड़गड़ाहट या छिलन हो गई है।
10. काटने वाले किनारे पर मलबा जमा हो गया है।
11. भौतिक बाधाओं के कारण, यह शून्य डिग्री या नकारात्मक रेक कोण रीमर के लिए उपयुक्त नहीं है।
प्रतिक्रिया उपाय
1. काटने की गति कम करें।
2. प्रसंस्करण सामग्री के अनुसार कटिंग तरल पदार्थ का चयन करें।
3. मुख्य विचलन कोण को उचित रूप से कम करें और कटिंग एज को सही ढंग से पीसें।
4. रीमिंग भत्ते को उचित रूप से कम करें।
5. रीमिंग से पहले निचले छेद की स्थिति की सटीकता और गुणवत्ता में सुधार करें या रीमिंग भत्ता बढ़ाएं।
6. ब्लेड बेल्ट की चौड़ाई को पीसें।
7. विशिष्ट स्थिति के अनुसार रीमर पर दांतों की संख्या कम करें, चिप पकड़ने वाले खांचे के लिए जगह बढ़ाएं, या चिकनी चिप हटाने को सुनिश्चित करने के लिए ब्लेड झुकाव कोण के साथ रीमर का उपयोग करें।
8. रीमर को नियमित रूप से बदलें और ब्लेड पीसने के दौरान पीसने वाले क्षेत्र को हटा दें।
9. रीमर की पीसने, उपयोग और परिवहन के दौरान टकराव से बचने के लिए सुरक्षात्मक उपाय किए जाने चाहिए।
10. क्षतिग्रस्त रीमर की मरम्मत या बदलने के लिए एक बढ़िया ऑयलस्टोन का उपयोग करें।
2. भीतरी छेद की गोलाई
कारण
1. रीमर बहुत लंबा है और इसमें कठोरता का अभाव है, जिसके परिणामस्वरूप रीमिंग के दौरान कंपन होता है।
2. रीमर का मुख्य विचलन कोण बहुत छोटा है।
3. रीमर का काटने वाला किनारा संकीर्ण होता है।
4. अत्यधिक रीमिंग भत्ता.
5. भीतरी छेद की सतह पर पायदान और क्रॉस छेद होते हैं।
6. छिद्र की सतह पर रेत के छिद्र और छिद्र होते हैं।
7. स्पिंडल बियरिंग ढीली है, कोई गाइड स्लीव नहीं है, या रीमर और गाइड स्लीव के बीच क्लीयरेंस बहुत बड़ा है, या पतली दीवार वाले वर्कपीस की तंग क्लैंपिंग के कारण हटाने के बाद वर्कपीस विकृत हो गया है।
प्रतिक्रिया उपाय
1. अपर्याप्त कठोरता वाले रीमर असमान दांत पिच वाले रीमर का उपयोग कर सकते हैं, और रीमर की स्थापना के लिए मुख्य विचलन कोण को बढ़ाने के लिए कठोर कनेक्शन का उपयोग करना चाहिए।
2. योग्य रीमर का चयन करें और पूर्व प्रसंस्करण प्रक्रिया की छेद स्थिति सहनशीलता को नियंत्रित करें।असमान पिच राइमर का उपयोग करना और लंबी और अधिक सटीक गाइड स्लीव्स का उपयोग करना;योग्य रिक्त स्थान का चयन करें.
3. अधिक सटीक छेदों को रीम करने के लिए समान पिच रीमर का उपयोग करते समय, मशीन टूल की स्पिंडल क्लीयरेंस को समायोजित किया जाना चाहिए, और गाइड स्लीव की फिट क्लीयरेंस अधिक होनी चाहिए या क्लैंपिंग बल को कम करने के लिए उपयुक्त क्लैंपिंग विधियों का उपयोग किया जाना चाहिए।
3. केंद्र रेखा सीधी नहीं है
कारण
1. रीमिंग से पहले ड्रिलिंग विचलन, खासकर जब एपर्चर छोटा होता है, रीमर की खराब कठोरता के कारण मूल मोड़ को ठीक नहीं कर सकता है।
2. रीमर का मुख्य विचलन कोण बहुत बड़ा है;खराब मार्गदर्शन के कारण रीमिंग के दौरान रीमर के लिए दिशा से भटकना आसान हो जाता है।
3. काटने वाले भाग का उल्टा शंकु बहुत बड़ा है।
4. रीमर रुक-रुक कर होने वाले छेद में गैप पर शिफ्ट हो जाता है।
5.जब हाथ रीमिंग करता है, तो एक दिशा में अत्यधिक बल लगाया जाता है, जिससे रीमर एक छोर की ओर झुक जाता है, जिससे रीमिंग के ऊर्ध्वाधर 5 डिग्री को नुकसान पहुंचता है।
प्रतिक्रिया उपाय
1. छिद्रों को सही करने के लिए छिद्रों को फैलाने या उनमें छेद करने की प्रक्रिया बढ़ाएँ।
2. मुख्य विक्षेपण कोण को कम करें।
3. उपयुक्त रीमर को समायोजित करें।
4. रीमर को मार्गदर्शक भाग या विस्तारित कटिंग भाग से बदलें।
4. एपर्चर में वृद्धि
कारण
1. रीमर के बाहरी व्यास का डिज़ाइन मान बहुत बड़ा है या रीमर के काटने वाले किनारे पर गड़गड़ाहट है।
2. काटने की गति बहुत अधिक है.
3. अनुचित फ़ीड दर या अत्यधिक मशीनिंग भत्ता।
4. रीमर का मुख्य विचलन कोण बहुत बड़ा है;रीमर मुड़ा हुआ है.
5. काज कटिंग के किनारे पर एक चिप गांठ जुड़ी होती है।
6. पीसते समय, काज काटने वाले किनारे का स्विंग विचलन सहनशीलता से अधिक हो जाता है।
7. कटिंग द्रव का चयन अनुचित है।
8. रीमर स्थापित करते समय, शंकु हैंडल की सतह तेल के दाग से साफ नहीं होती है या शंकु की सतह पर धक्कों और चोटें होती हैं।
9. टेपर हैंडल की सपाट पूंछ ऑफसेट हो जाती है और मशीन टूल स्पिंडल में स्थापित होने के बाद टेपर हैंडल के टेपर में हस्तक्षेप करती है।
10. स्पिंडल मुड़ा हुआ है या स्पिंडल बेयरिंग बहुत ढीला या क्षतिग्रस्त है।
11. रीमर का तैरना लचीला नहीं है।
12. जब अक्ष वर्कपीस और हाथ रीमिंग से भिन्न होता है, तो दोनों हाथों पर बल असमान होता है, जिससे रीमर बाएं और दाएं घूम जाता है।
प्रतिक्रिया उपाय
1. रीमर के बाहरी व्यास का डिज़ाइन मान बहुत बड़ा है या रीमर के काटने वाले किनारे पर गड़गड़ाहट है।
2. काटने की गति बहुत अधिक है.
3. अनुचित फ़ीड दर या अत्यधिक मशीनिंग भत्ता।
4. रीमर का मुख्य विचलन कोण बहुत बड़ा है;रीमर मुड़ा हुआ है.
5. काज कटिंग के किनारे पर एक चिप गांठ जुड़ी होती है।
6. पीसते समय, काज काटने वाले किनारे का स्विंग विचलन सहनशीलता से अधिक हो जाता है।
7. कटिंग द्रव का चयन अनुचित है।
8. रीमर स्थापित करते समय, शंकु हैंडल की सतह तेल के दाग से साफ नहीं होती है या शंकु की सतह पर धक्कों और चोटें होती हैं।
9. टेपर हैंडल की सपाट पूंछ ऑफसेट हो जाती है और मशीन टूल स्पिंडल में स्थापित होने के बाद टेपर हैंडल के टेपर में हस्तक्षेप करती है।
10. स्पिंडल मुड़ा हुआ है या स्पिंडल बेयरिंग बहुत ढीला या क्षतिग्रस्त है।
11. रीमर का तैरना लचीला नहीं है।
12. जब अक्ष वर्कपीस और हाथ रीमिंग से भिन्न होता है, तो दोनों हाथों पर बल असमान होता है, जिससे रीमर बाएं और दाएं घूम जाता है।
5. भीतरी छेद की सतह पर किनारे होते हैं
कारण
1. अत्यधिक रीमिंग भत्ता.
2. रीमर का काटने का कोण बहुत बड़ा है।
3. रीमर का काटने वाला किनारा बहुत संकीर्ण है।
4. वर्कपीस की सतह पर छिद्र, रेत के छेद और अत्यधिक स्पिंडल रनआउट हैं।
प्रतिक्रिया उपाय
1. रीमिंग भत्ता कम करें।
2. काटने वाले भाग के पीछे के कोण को कम करें।
3. ब्लेड बेल्ट की चौड़ाई को पीसें।
4. योग्य रिक्त स्थान का चयन करें.
6. टूटा हुआ हैंडल
कारण
1. रीमर बहुत लंबा है और इसमें कठोरता का अभाव है, जिसके परिणामस्वरूप रीमिंग के दौरान कंपन होता है।
2. रीमर का मुख्य विचलन कोण बहुत छोटा है।
3. संकीर्ण काज अत्याधुनिक बैंड;अत्यधिक रीमिंग भत्ता.
4. भीतरी छेद की सतह पर पायदान और क्रॉस छेद होते हैं।
5. छिद्र की सतह पर रेत के छिद्र और छिद्र होते हैं।
6. स्पिंडल बियरिंग ढीली है, बिना गाइड स्लीव के, या रीमर और गाइड स्लीव के बीच का अंतर बहुत बड़ा है, या पतली दीवार वाली वर्कपीस की स्थापना के कारण है
7. क्लैंप बहुत टाइट है और वर्कपीस हटाने के बाद ख़राब हो जाता है।
प्रतिक्रिया उपाय
1. काटने की गति कम करें।
2. प्रसंस्करण सामग्री के अनुसार कटिंग तरल पदार्थ का चयन करें।
3. मुख्य विचलन कोण को उचित रूप से कम करें और कटिंग एज को सही ढंग से पीसें।
4. रीमिंग भत्ते को उचित रूप से कम करें।
5. रीमिंग से पहले निचले छेद की स्थिति की सटीकता और गुणवत्ता में सुधार करें या रीमिंग भत्ता बढ़ाएं।
6. ब्लेड बेल्ट की चौड़ाई को पीसें।
7. विशिष्ट स्थिति के अनुसार रीमर पर दांतों की संख्या कम करें, चिप पकड़ने वाले खांचे के लिए जगह बढ़ाएं, या चिकनी चिप हटाने को सुनिश्चित करने के लिए ब्लेड झुकाव कोण के साथ रीमर का उपयोग करें।
8. रीमर को नियमित रूप से बदलें और ब्लेड पीसने के दौरान पीसने वाले क्षेत्र को हटा दें।
9. रीमर की पीसने, उपयोग और परिवहन के दौरान टकराव से बचने के लिए सुरक्षात्मक उपाय किए जाने चाहिए।
10. क्षतिग्रस्त रीमर की मरम्मत या बदलने के लिए एक बढ़िया ऑयलस्टोन का उपयोग करें।
बेशक, आपके पास एक उत्कृष्ट उपकरण आपूर्तिकर्ता होना चाहिए।ओपीटी कटिंग टूल्स एक उच्च गुणवत्ता वाला आपूर्तिकर्ता है जो विभिन्न मानक/गैर-मानक के उत्पादन में विशेषज्ञता रखता है कार्बाइड रीमरऔरपीसीडी रीमर
शेन्ज़ेन ओपीटी कटिंग टूल कं, लिमिटेड चीन में अग्रणी निर्माताओं में से एक है, जो कार्बाइड और पीसीडी डायमंड टूल्स के विकास और उत्पादन में विशेषज्ञता रखता है।
पोस्ट समय: जून-16-2023